半導体リレーの静電気トラブルに注意喚起！現場で今日からできる6つの対策

はじめに：静電気が半導体リレーに与える意外なリスク

半導体リレーは、メカニカルな接点を持たないため「長寿命」「高速スイッチング」などのメリットがありますが、弱点も存在します。

それが静電気（ESD：Electrostatic Discharge）による破壊です。

とくに製造ラインや検査工程、現場での取り扱い中に、目に見えない静電気放電が端子に加わることで、内部の素子を破壊してしまうケースが報告されています。

「電源も入れていないのに壊れた」「初期不良が多い」と感じる場合、静電気が原因かもしれません。

静電気トラブルを防ぐための6つの基本対策

1. 人体アースと制電服を必ず使用する
   　作業者が静電気を帯びたまま部品に触れると、放電が発生するリスクがあります。500kΩ〜1MΩの保護抵抗を通した人体アースと、制電性衣服の着用を徹底しましょう。

2. 作業机や治具にもアースをとる
   　導電性のある金属製治具や測定機器、治具ベースにも確実にアースを取り、部品との間で電位差が生じないようにします。

3. 使用前の部品は必ずアース処理
   　とくにリード線付きの半導体リレーは、静電気を帯びている可能性があります。使用直前にアース処理して放電させましょう。（低電圧用は特に注意）

4. 湿度管理を行う
   　湿度が低いと静電気が溜まりやすくなります。作業エリアは相対湿度45〜60%を目安に保ち、乾燥する季節は加湿器などを活用してください。

5. 保管・輸送中も帯電防止対策を
   　導電性フォームやシールドバッグ、帯電防止袋などを使用し、パッケージごと静電気から守る工夫が重要です。

6. 作業フローを定期点検する
   　静電気対策は、一度導入しても形骸化しがちです。ESDマットの導通確認、アース線の緩み、作業員の手順逸脱などを定期的にチェックしましょう。

まとめ：静電気対策が信頼性を左右する

半導体リレーは高性能である一方、静電気には非常に敏感です。
たった数百ボルトの放電でも、内部の素子は破壊され、原因がわからない不良品として現場を悩ませる結果になります。

しかし、静電気は「見えないけれど確実に防げるリスク」です。
本記事で紹介した6つの基本対策を現場で徹底することで、不良率の低減・品質向上につながります。